Zużyte opony mają ogromną wartość i mogą zamienić je w paliwa alternatywne stosowane w cementowniach, elektrowniach, hutach, zwane TDF (Tire Derived Fuel), co zmniejsza zagrożenia wynikające z nielegalnego składowania, jednocześnie generując zyski ekonomiczne.
Jak produkowany jest TDF?
Mówiąc prościej, przetwarzanie wyrzuconych złomowanych opon w TDF składa się z trzech głównych etapów: rozdrabniania, przesiewania i usuwania metalu. Poziom każdego z nich zależy od potrzeb i specyfikacji użytkownika końcowego (tj. wielkości wiórów i ilości usuniętego metalu). Do rozdrabniania złomowanych opon stosuje się zazwyczaj dwa rodzaje sprzętu do obróbki opon – niszczarki wolnoobrotowe i rozdrabniacze wysokoobrotowe. Rozdrabniacz wolnoobrotowy lub rozdrabniacz obrotowy służy do wytwarzania wiórów o większym rozmiarze, odpowiednich do zastosowań takich jak piece cementowe, przycinając oponę na strzępy o wielkości od 2 do 5 cali i uwalniając od 2 do 10 procent drutówki zawartej w oponie. Wysokoobrotowa rozdrabniarka jednowałowa zawiera wirnik wyposażony w noże, które rozdrabniają oponę do uzyskania pożądanego rozmiaru (np. mniejszego niż 1 cal). Za pomocą szybkobieżnych niszczarek i magnesów można uwolnić około 50–90 procent drutu stalowego.
Technologia recyklingu opon GEP ECOTECH
Zakład Produkcyjny TDF
GEP ECOTECH oferuje maszyny i kompletne instalacje do recyklingu zużytych opon. W zależności od różnych wymagań maszyny GEP ECOTECH mogą przekształcić zużyte opony w TDF, wióry bezprzewodowe, okruchy gumy, okruszki w proszku, spełniając różne późniejsze zastosowania.
GEP ECOTECH współpracuje z użytkownikami, aby pomóc użytkownikom w rozwiązywaniu problemów związanych z recyklingiem opon. Zgromadziliśmy wiele danych eksperymentalnych i praktycznych, którymi chętnie się z Tobą podzielimy, aby pomóc w dalszym rozwoju Twojego projektu.
Skontaktuj się teraz, aby poznać rozwiązania techniczne recyklingu opon GEP ECOTECH.
